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数控系统的主要工作过程

2013-02-02 09:20 作者:sigan8.com 来源: 雷研传动 浏览: 979 次 我要评论 字号:

摘要: 数控系统的主要工作过程 数控系统的主要任务是进行刀具和工件之间相对运动的控制。机床接通电源后,微机数控装置和可编程控制器都将对数控系统各组成部分的工作状态进行检查和诊断,并设置初态。当数控系统具备了正常工作的条件时。开始进行加工控制信息的输入。 在数控机床上的...

数控系统的主要工作过程
数控系统的主要任务是进行刀具和工件之间相对运动的控制。机床接通电源后,微机数控装置和可编程控制器都将对数控系统各组成部分的工作状态进行检查和诊断,并设置初态。当数控系统具备了正常工作的条件时。开始进行加工控制信息的输入。

在数控机床上的加工过程由数控加工程序来描述。按管理形式不同,编程工作可以在专门的编程场所进行,也可在机床前进行。对前一种情况,数控加工程序在加工准备阶段利用专门的编程系统产生,保存到控制介质上,再输入数控装置,或者采用通信方式直接传输到数控装置,操作员可按需要通过数控面板对读入的数控加工程序进行修改。对后一种情况,操作员直接利用数控装置本身的编辑器进行数控加工程序的编写和修改。

输入数控装置的加工程序是按工件坐标系来编写的,而机床刀具相对于工件是按机床坐标系运动的,同时加工所使用的刀具参数也各不一样,因此在加工前还要输入使用刀具的刀具参数及工件编程原点相对机床原点的坐标位置。

输入加工控制信息后,可选择一种加工方式(手动方式或自动方式的单段方式和连续方式),启动加工运行,此时,数控装置在系统控制程序的作用下对输入的加工控制信息进行预处理,即进行译码和刀具半径补偿与刀具长度补偿计算。系统进行数控加工程序译码(或解释)时,将其区分成几何的、工艺的数据和开关功能。几何数据是刀具相对工件的运动路径数据.

如有关G功能和坐标指定等.利用这些数据可加工出要求的工件几何形状:工艺数据是主轴转速和进给速度等功能,即F功能、S功能和部分G功能;开关功能是对机床电器的开关命令,如主轴启/停、刀具选择和交换、冷却液的启/停、润滑液的启/停等辅助M功能指令等。

由于在编写数控加工程序时,一般不考虑刀具的实际几何数据,所以,数控装置根据工件几何数据和在加工前输入的实际刀具参数,要进行相应的刀具补偿计算,简称刀补计算。在数控系统中存在着多种坐标系,根据输入的实际工件原点,加工过程所采用的各种坐标系等几何信息,数控装置还要进行相应的坐标变换。

数控装置对加工控制信息预处理完毕后开始逐段运行数控加工程序。要产生的运动轨迹在几何数据中由各曲线段起、终点及其连接方式(如直线和圆弧)等主要几何数据给出,数控装置中的插补器能根据已知的几何数据计算出刀具一系列的加工点,完成数据“密化”工作.即完成插补处理。插补后的位置信号与检测到的位置信号进行位置处理,处理后的信号控制伺服装置,由伺服装置驱动电动机运动.从而带动机床运动件运动。

由数控装置发出的开关命令在系统程序的控制下,在各加工程序段插补处理开始前或完成后.适时输出给机床控制器。在机床控制器中,开关命令和由机床反馈的回答信号一起被处理和转换为机床开关没备的控制命令。在现代的控制系统中,大多数机床控制电路都用PLC、中可靠的开关功能来实现。

在机床的运行过程中,数控系统要随时监视数控机床的工作状态,通过显示部件及时向操作者提供系统的工作状态和故障情况。此外,数控系统还要对机床操作面板进行监控,因为机床操作面板的开关状态可以影响加工状态,需及时处理有关信号。

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